碳纖維最高檔
FRP破損可修補
目前市面上製作空力套件時所採用的材質大致可分為FRP、PP、ABS及Carbon等四大類。FRP就是俗稱的「玻璃纖維」，擁有容易成型、重量較輕、成本較低的優點，其缺點則是製造出來的產品材質偏硬且不具韌性，加上模具與手工披覆製程的關係，產品精緻度、表面平整度都會比較差，若遭受微小的撞擊便相當容易破裂，好在玻璃纖維有著修補容易的特點，也讓消費者不是很在乎容易破裂的這項缺點。
PP屬於熱固性塑膠，經過射出於金屬模具中成形之後冷卻成固化狀態，大多用在大量生產的場合，原廠的前後保桿幾乎都採用PP為材質，較大的改裝廠推出熱門的空力套件也通常會採用PP為原料，PP具有極佳彈性，可承受一定程度的撞擊而不會損壞。至於缺點在於原料與製作成本相當高，都是以能大量銷售以量制價的原廠造型前後保桿為主。
而ABS材質的空力套件與PP一樣，也是須透過射出成形才能製作出來的部品，由於ABS材質硬度較高，因此擁有相當優異的表面平整度，通常不需研磨就能相當光滑，常被使用於車門外把手、鍍鉻飾條、燈殼上與中控檯飾板上。
要以PP材質來製作空力套件，須先開發大型金屬模具並透過射出成型機來製作，成本相當驚人，除非是可大量販售的原廠保桿才能用上PP材質，一般小量的改裝套件很難看到PP材質的部品，缺點則是重量不輕。
而最吸引人的空力套件，莫過於採用Carbon碳纖維材質打造的部品，外觀最大特色就是清晰可見的立體纖維，依照製程方式大致上可分成「手積層」、「真空抽吸」與「熱壓成型」三種類，當中最常見的莫過於「手積層」產品，優點在於生產成本低，技術力不高，因此產品售價比較能讓人接受，缺點是耐熱性差、又厚且重，產品精密度低，而內層為玻璃纖維，不只光滑度不佳，且由於碳纖維只在外層具美觀效果而已，並不能算是真正的碳纖維製品。
「手積層」碳纖維製造工法是在FRP部品表面，再貼上一層碳纖維布，並進行上金油與研磨工作，因此底子裡還是FRP的材質，重量並無法減輕太多，且整體硬度遇熱偏軟，尤其是引擎蓋更為明顯。
而「熱壓成型」產品的優點是厚度薄，重量輕，且表面細緻度與平整度都相當好，但缺點則是價格高昂，且產品面積愈大，價格呈倍數提高，是相當高檔的作法。最後則是「真空抽吸」產品，完成後的產品不只內外層表面都看得得碳纖維紋路，厚度也超薄重量更輕，成品厚度約1.5mm(手積層碳纖維件厚度約6mm) ，是目前國內外各廠商極力發展的碳纖維部品製造技術。
參考資料
http://www.carnews.com/news/article/46757